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首先我們*須正視中國刀具企業和國外企業間的差距，同時。包括基礎技術、創新能力、推廣能力和服務能力等。應該讓用戶需求和刀具企業成為創新主導，龍頭企業應在技術應用領域做好帶頭示范作用。不過，國內部分重*骨干企業和新型優秀民營企業在發展現代*效刀具方面跨出了非?？上驳囊徊?，如株洲鉆石、廈門金鷺以及阿諾刀具等，這些企業重視技術進步，將服務放在首位，相關領域取得了明顯成效。

2010年，近年來。國國產刀具生產總量為290億元，除供應國內市場外，出口刀具70億元。盡管國產刀具以2/3市場份額占據我國刀具消費市場主導地位，但其中以現代高*刀具為代表的高*國產刀具只有20億元，而110億元的進口刀具中，絕大部分卻都是高*刀具。這應當引起國產刀具企業的重視。

國多個高*制造領域的技術發展給刀具帶來了新的要求。如汽車刀具*須具有高*、高穩定性和專用化的特點，而隨著汽車產業的不斷發展前進，新的要求應運而生，從技術上來看，主要有重載化、復合化、特殊化、標準化、高速化及品種多元化的趨勢。航空航天制造領域，隨著鈦合金、高溫合金等難加工材料的廣泛應用，如何正確選擇、合理使用刀具進行高*高質量切削加工已經成為一個非常重要的行業性話題。

進口刀具基本上占據了機加工行業的高*用戶，國產刀具本應在為上述制造領域提供刀具服務中具有天時、地利、人和的優勢。但實際上。特別是汽車發動機制造車間、飛機發動機制造企業機加工車間或汽輪機制造車間，高*、高精度的機加工刀具中幾乎被進口刀具壟斷，很難看到國產刀具的蹤影。而國產刀具大多應用在中、低要求的客戶群里，如農業機械、摩托車、農用車、通用機械及中低檔的機械制造工業。

制造業粗放式發展導致機床和刀具的發展*不平衡，不僅如此。統計數據表明，目前國外發達國家數控機床和刀具的消費比為2:1而國內的比例過低，刀具消費總額還不到機床消費總額的1/5很多制造企業花大價錢購買機床，卻在刀具消費上縮手縮腳，舍不得購買先進高*刀具，傳統刀具的市場需求長期居高不下，這也是國內很多刀具企業不愿進入先進高*刀具生產的重要原因。